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钢筋砼整体铺面板适用于铁路平交道口。整体铺面板的长度为2.5m-3m,宽度为2.6m-3m,厚度为0.45m-0.5m在整体铺面板设有带矩形齿的328mm宽的沟槽,沟槽内嵌有固定钢轨的螺栓,两沟槽的中心间距与双钢轨的间距配合。钢筋混凝土整体道口应用铺设,在有效地改善了钢厂厂区内的铁路道口安全交通情况同时,提高了道口的整体刚度,保持了道口的良好工作强度与耐久性,并且有效地延长了道口检修周期,降低了道口检维修费用,值得在冶金企业铁路道口升级改造中推荐使用。

轨道板混凝土的设计强度为C50,每块板混凝土用量345 m3,板重约86 t,特殊板和补偿板依据具体设计确定。轨道板横向配置60根中1 0预应力钢筋,纵向配置6根由20精轧螺纹钢筋.用于轨道板的纵向联接,在纵、横向钢筋的上、下层分别配置一层钢筋网片,所有钢筋交叉点均做绝缘处理。

轨道板在生产厂房内集中预制,实行工厂化管理。轨道板厂设计生产能力根据工程量和施工工期确定。半成品轨道板厂房设三条先张法长线台座生产线,每条生产线作业周期为24 h(其中养护时间约16h),采用三班作业制,每天生产半成品轨道板8l块。成品轨道板厂房内设一条磨削生产线,每天磨削成品轨道板约81块。

轨道板钢筋骨架主要由上、下层钢筋网片组成,分别在专用的胎具上编制成型,在编制过程中除了对钢筋间距进行检查外,关键是做好钢筋间的绝缘处理,确保钢筋间的电阻值不小于1010 Q。采用专用的绝缘塑料卡和热缩管,安置在所有纵横向钢筋交叉处,绝缘塑料卡既起绝缘作用,同时起定位作用。定位钢筋、预应力钢筋、上层及下层钢筋依次吊入钢模,人模完成后,除了对各层钢筋相对位置、接地预埋件位置、保护层厚度等进行检测和调整外,关键还是做好各层钢筋间的绝缘处理。

混凝土灌注成型主要配置了布料机、刮平机、刷毛机、运输罐、桥吊等设备,借助安装在模具底部的9台变频振动器使混凝土密实成型。在混凝土灌注成型过程中,关键环节是控制模具的初始温度在2030C,确保施工操作的连续|生。在混凝土初凝前,启动刷毛机,对混凝土表面进行刷毛,同时将调高预埋件压入混凝土中。

混凝土灌注入模前将模具温度控制在2030℃之间;在混凝土灌注过程中,要及时覆盖已成型的轨道板,同时预热试件水槽,使水温与模具温度保持一致;在每个台座的后一块轨道板成型后,在板内埋入温度传感器,同时将混凝土试件放入水槽中,通过温度自动跟踪控制仪实现混凝土芯部温度的实时跟踪,使试件养护温度与轨道板芯部温度保持一致。

当混凝土试件抗压强度不小于48 MPa时,便可进行脱模操作。首先启动自动张拉系统对预应力钢筋进行整体放张,在放张过程中,要保证四个千顶动作缓慢且同步;然后切断模具之间预应力钢筋;后用真空吊具将轨道板从模具中平稳脱出,吊运到静停台位上存放养