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预制混凝土整体道口板,钢筋混凝土整体道口板

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煤矿线路长期受煤粉堆积、污水浸泡、固化剂和防冻液侵蚀等,造成有砟道床板结严重、洒落煤尘清理困难、夏季翻浆冒泥、冬季积冰、线路状态难于保持,成为长久以来困扰铁路运煤专线工务专业站内线路维修的一项顽疾,混凝整体道床有效的解决了装煤下道床污染和线路病害的问题,但传统的现浇混凝土整体道床施工存在诸多现实问题,如施工困难、影响装车、施工质量难于控制等,为了切实解决整体道床施工中存在的问题,采用预制混凝土整体道口板技术代替现浇混凝土实现道床整体硬化技术。

施工段现状

既有轨道结构为有砟轨道、有缝线路,铺设50 kg/m钢轨、新型轨枕、弹条I型扣件,煤粉侵入道床严重,导致道床表面被煤粉覆盖,道床板结严重、弹性差。

施工技术方案

轨道结构下部基础采用夯实处理并采用水泥沙找平处理。

1)钢轨:采用50kg/m25m定尺长的钢轨。钢轨质量符合《钢轨使用规范》(Q/CR 583—2017)的相关规定。

2)扣件:采用WL型扣件,由盖型螺母、平垫圈、T型螺栓、弹条、橡胶垫圈、锚固螺栓、重型弹簧垫圈、平垫块、铁垫板、绝缘缓冲垫板、绝缘套管、轨下调高垫板、铁垫板下调高垫板及轨距块等组成。扣件间距为600mm,满足25吨轴重。适用于50kg/m60kg/m钢轨。

3)轨道板:轨道板采用单元预制结构,轨道板混凝土等级为C50,预制轨道板长2.5m、宽3m、厚0.5m。轨道板下部预埋门型筋,每块轨道板布置5对承轨台,轨枕间距600mm,轨道板中心设直径170mm的灌浆孔,板边两侧设置两对吊装孔。

4)轨道板下设调平层,采用快硬早强自密实混凝土,强度等级为C40,厚度100mm

施工工艺流程

既有线铺设有砟轨道结构,采用50 kg/m钢轨、新II型轨枕及配套弹条I型扣件,道床厚度约0.3 m。拆除既有轨道并处理好地基后,开始施工轨道结构工程。施工工艺

拆除既有线路——清除道床至设计标高,宽3m底座施工布置支墩——轨道板吊装就位——轨道结构调整——灌注自密实混凝土——安装钢轨——轨道精调。

施工时申请封锁邻线和接触网停电。

1)封锁给令后人员进入现场,确认接触网停电后,机械进入施工现场。

2)拆除钢轨。

3)用装载机、小型挖掘机清除原道床和石砟,找平夯实。

4)用2050mm厚水泥沙精平,铺设底座板。

5)铺设土工布隔离层,安装支座。

6)放置轨道板,并初调。

7)轨道板精调。

8)焊接实现纵联,灌注支座硫磺混凝土,灌注自密实混凝土。

9)恢复钢轨并调整到位,检查线路。

10)整理现场,申请开通线路和接触网。

新型预制拼装式轨道板道床

1)铺设作业时间作业效率有明显的提升。

2)轨道板采用C50混凝厂内预制,铺设后质量和效果比较好。

3)单块板为2.5×3m,施工作业时比较灵活,施工作业风险小。

施工后效果

1)预制轨道板整体性好,便于清理、冲刷煤灰残渣。

2)轨枕与道床一体化,不仅美观而且结构性能良好。

3)采用双层双向预应力结构,具有抗裂能力强、耐久性好的特点。

4)轨道板为单块式结构,且规格尺寸可以根据现场实际要求定制,匹配性强,后期易检修更换。

轨道板在重载运煤专线上的应用可以有效的减少对既有装车线的影响、提升装煤仓下轨道质量。

道口板7